高炉渣余热利用技术的现状及发展趋势-余热发电.doc

高炉渣余热利用技术的现状及发展趋势摘要:本文系统的分析了高炉渣湿法与干法处理工艺及其余热利用的国内外现状,简述了底滤法(OCP)、因巴法(INBA)、拉萨法(RASA)、图拉法(TYNA)等典型的水淬法工艺,总结了水淬渣方式存在的诸多弊端,对风淬法、双内冷却转筒粒化法、Merotec熔渣粒化流化法、机械粒化法、连铸连轧法、化学法等干法处理技术的研究进展和发展现状进行了总结。最后得出结论:离心粒化等干式余热回收技术在利用高炉渣的高品质热源时,不会造成水资源的浪费,不会产生硫化氢、二氧化硫等有害气体,在克服水渣法固有缺点的同时,还可以得到玻璃化程度高的高附加值成品渣,是今后高炉渣余热回收工艺的发展趋势。关键词:高炉渣;余热利用;水淬;干式粒化1前言中国目前是全球最大的钢铁生产国。中国钢铁产量已连续16年保持世界第一,并且遥遥领先于其他国家。同时伴随我国高炉冶炼生产排出的含丰富热能的高炉渣数量也是巨大的,从节能与环保以及提高钢铁厂的经济效益的角度来看,对高炉渣的热量进行回收和高炉渣的资源化利用是十分必要的。炉渣的出炉温度一般在1400~1550℃之间。每吨渣含(1260~1880)×103kJ的显热,相当于60kg标准煤的热值[1]。,[2],,,其显热量相当于1740万吨标准煤,尽管并非可以全部回收高炉渣的热能,但若能部分回收利用,其节能效益也是显著的,非常具有市场开发潜力。就目前应用大量应用水淬技术情况来看,这部分高温热源显然是被浪费了,该高温热源就温度品质来说,完全符合高品位能源的要求,如果能回收这部分热量得以重新利用,就可以为社会和企业带来可观的经济、社会和环保效益。开展余热余能的回收利用不仅是钢铁企业节约能源降低成本,提高竞争力的重要手段,而且也符合国家钢铁工业的政策要求。在我国的钢铁工业“十二五”发展规划中明确指出要大力发展清洁生产和循环经济,积极研发和推广使用节能减排和低碳技术,加强废弃物的资源化综合利用[2]。在节能减排方面提出以下几个重要指标,单位工业增加值能耗和二氧化碳排放分别下降18%,重点统计钢铁企业平均吨钢综合能耗低于580千克标准煤,,吨钢二氧化硫排放下降39%,吨钢化学需氧量下降7%,固体废弃物综合利用率97%以上。在钢铁工业的节能减排技术方面重点提到了高炉渣、钢渣等显热回收利用技术、冶金渣综合利用技术和余热余压综合利用技术等。2高炉渣处理现状目前我国常见的处理高炉渣的方法有干渣坑冷却法和水冲渣法。干渣坑冷却法将熔融的高炉渣倒入干渣坑空冷,凝固后水冷。此法污染地下水源,降温时放出大量水蒸气,同时释放大量的H2S和SO2气体,腐蚀建筑、破坏设备和恶化工作环境,一般只在事故处理时使用该法。我国90%的高炉渣都采用水冲渣法处理,得到的水渣用于生产水泥、渣砖、矿渣微粉和隔热填料。高炉渣水淬方式很多,主要处理工艺有:底滤法(OCP)、因巴法(INBA)、拉萨法(RASA)、图拉法(TYNA)等。尽管冲渣工艺在不断的发展,但其技术的核心还是对高炉熔渣进行喷水水淬,冷却、粒化成水渣,然后进行水渣分离,冲渣的水经过沉淀过滤后再循环使用。,然后进入沉渣池(图1)。沉渣池中的水渣由抓斗抓出堆放在干渣场继续脱水,沉渣池内的水及悬浮物由分配渠流入过滤池。过滤后的冲渣水经集水管由泵加压送入冷却塔冷却后重复使用。底滤法的滤池的总深度较低;机械设备少,施工、操作、维修都较方便;循环水质好,水渣质量好;冲渣系统用水可实现100%循环使用,没有外排污水,有利于环保。其缺点是占地面积大,系统投资也较大[3]。1—高炉;2—抓斗吊车;3—冲渣器;4—水溢流;5—贮料斗;6—粒化器;7—冲洗空气入口;8—,1967年首次在日本福山钢铁厂1号高炉(2004m3)上使用(图2)。拉萨法的工艺流程为:高炉熔渣由渣沟流入冲制箱,与压力水相遇进行水淬。水淬后的渣浆在粗粒分离槽内浓缩,浓缩后的渣浆由渣浆泵送至脱水槽脱水;浮在分离槽水面的微粒渣由溢流口流入中间槽,由中间槽泵送到沉淀池,经沉淀后,用排泥泵送回脱水槽,同粗粒分离器送去的渣水混合物一起进行脱水,脱水后水渣由卡车外运[4]。1—水渣槽;2—喷水口;3—搅拌槽;4—输渣泵;5—循环槽搅拌泵;6—搅拌槽搅拌泵;7—冷却塔;8—循环水槽;9—沉降槽;10—冲渣给水泵;11—冷却泵;12—分配器;13—脱水槽;14—汽车;15—排泥泵图2拉萨法水渣处理工艺示意图该