汽车内饰塑料的应用现状及发展.doc

随着汽车工业的发展,塑料在汽车内饰材料中所占比例逐渐增加,已达60%以上。据预计,到2000年我国的轿车产量有望突破110万辆大关,并且现在每辆轿车所消耗的塑料已达到70kg左右,即使按保守数字保计,2000年我国轿车内饰也将消耗塑料10万吨左右。目前,国内已形成很多生产塑料制品的骨干企业,产品已达到。汽车内饰塑料的应用现状国外汽车内饰塑料采用最多的是PU、PVC、ABS和PP,日本这几种树脂占汽车内饰件用树脂的80%;西欧汽车内饰件多采用PU,约占内饰件的80%,近年来,由于PP的改性及生产工艺的进步,大有代替ABS和PVC的趋势。汽车内饰件制品主要有仪表板、车门内板、车门内板、转向盘、座椅等零部件。仪表板硬质仪表板采用的塑料有PP、PPO、增强AS、超耐热ABS和ABS/PC等。软仪表板多使用ABS和改性PVC片材,经真空吸塑成型后放入模具中,再注射PU发泡而成。由于半硬质PU泡沫的开孔性,因此它具有良好的回弹性,并能吸收50%-70%的冲击能量,安全性高,耐寒耐热,坚固耐用。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强聚丙烯为主;美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA,这种材料价格价格低,耐热耐冲击,具有良好的综合性能;日本汽车的仪表板曾采用过ABS、增强聚丙烯材料,目前以玻璃纤维增强的SAN为主,也有采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用,将把高度的控制技术、FF(发动机前置、前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统集中在仪表板周围。因此,可能由纺织物取代目前的聚氨脂发泡体表面覆盖的聚氯乙烯表皮。车门内板车门内板及前内护板等多采用复合板材,经真空吸塑成型而成,该工艺方法可制造出凸凹结构板材,以适应加驶室内各种形状的要求。在美国,门内饰板用APS或PP注塑成形的居多数,部分汽车内饰板采用织物;欧洲汽车一般采用增强聚丙烯板材放填充物,再包皮的结构,填充材大多数采用薄的聚氨脂泡沫塑料片,表皮材料为PVC,也有使用织物的趋向。近年来车门内板为满足耐候性和柔软性,已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构,日本Chisso公司开发了一种冲压成型、连续生产全PP车门内装饰板的技术,门板包括PP内衬板、PP泡沫衬垫层和PP/EPDM皮层结构。另外设计者为了有效提高车内可利用空间,采用车门内板与车门扶手一体化造型,应用改性PP或ABS做骨架材料,再复合软饰材料制成整体门内板。座垫目前,座垫及靠背基本上是由软质PU泡沫制成。座椅的表皮材料,60年代大多采用PVC人造革。70年代开始使用织物包皮,织物材料主要是尼龙,预计聚酯织物包皮会逐年增加。总之,汽车驾驶室座垫在不久的将来完全实现塑料化。转向盘转向一般采用自结皮半硬质PU泡沫塑料制成,转向盘包覆物多用PP、PU、PVC、ABS等树脂。从轻量化考虑,有用玻璃纤维增强PA代替铁芯的趋势。车顶棚内衬层车顶棚内衬层有成形型、吊装型和粘贴型三种,所用材料种类也很多。近年来,为了减少装配工时,大都采用成形型顶棚内衬导结构一体成形。基材一般用浸树脂的再生棉或玻璃纤维、聚苯乙烯泡沫材料板。填充材一般用聚氨脂或聚烯烃树脂发泡体。表皮材主要是PVC片材,同时逐年增加织物。填充材和表皮材一起层压后贴在基本材上。吊装型衬层是用铁丝网吊起来的一种结构,表皮材是PVC片材或PVC人造革、织物等。为了隔热及隔音,把绝缘