生产车间问题点描述与改善意见.doc

(点胶、后测)目前现状:(1).基层管理人员﹙助理﹚及作业员对机台的操作不是很熟练,设备调试过于依赖机修.(2).对生产工艺及品质标准认知度不够。易引发问题:(1).紧急订单生产不出来,等待时间过长。(2).突发问题处理不及时,生产异常判定不清楚,生产效率低,品质存在隐患。改善建议:(1).由设备部对作业人员及助理对机台操作进行专项培训,包括常规操作和编程,定期考核技术水平,至到能熟练操作、调机并能处理简单异常。(2).由工程和品质依生产工艺及品质标准对作业员进行培训,后续生产依工程文件和品质标准为依椐进行生产,品质进行监督。‘8S’未执行到位,作业员过于随意﹙固焊、点胶、后测﹚目前现状:(1).机台配件及工具无固定放置区域,产品、物料无明确标识,作业员随意摆放。(2).产品物料返工未做记录,也未告知上级。易引发问题:(1).配件极易丢失,工具使用时寻找浪费时间,机台及台面较为混乱,给生产造成品质隐患。(2).材料标识不清楚,作业员随意性强,易造成混料。改善建议:(1.)各站对本工站的机台配件及工具统一设放置区,并标识清楚,用完之后马上归位。台面、机台除了要用到的配件、工具、物料,禁止放置其它东西,严格按‘8S’执行。(2)各工站转料过程中,对所转材料的单号数量填写清楚,不同批次的材料严禁放在一起,并在结单时对数量进行核对,领班、助理进行监督。、无明确记录﹙点胶、后测﹚目前现状:(1)点胶站首件确认及调机时间过长,造成胶水荧光粉放置超出预定期限,造成浪费;配胶员对材料缺乏合理计算,配胶过多造成浪费。(2)后测编带机操作员对载带、盖膜的使用情况缺乏预见性,造成返工;且返工时未告知上级,损耗情况不明。易引发问题:(1)各种物料损耗情况不明,造成物料管控数字不够精确。(2)编带经常返工易造成混料。改善建议:(1).点胶确认首件时,先配适量胶水,用于配比确认和调整机台,待两者都确认OK后,可按正常的胶量进行配胶;配胶员应严格按照工程提供的胶量或规格书,合理计算胶量,减少浪费,并由品质进行监控。(2).生产过程中使用的物料清楚填写使用记录及损耗情况,结单盘点时进行核对。,人员流失严重。目前现状:辞职员工较多,个别人不服从工作安排,情绪化严重。易发生问题:(1).安排的工作任务得不到有效执行,生产效率低。(2).带情绪上班,工作不够认真,品质存在隐患。改善建议:(1).公司可根椐实际情况,举办一些团体活动,提升团队的凝聚力。(2).对工作优秀、情绪化严重的员工进行安抚;对工作一般、态度较为恶劣的员工进行淘汰,以免影响其它人。(3).对一些特殊的岗位,做事比较优秀的员工进行提拔和培养,使其成为公司的生力军。(4).可考虑招一批新人,给老员工降一下‘火’,并为生产培养后备力量。:(1).固晶站烤箱房位置稍小,后续批量生产时,增加设备空间不够。(2).点胶机台面晃动较为严重,且位置稍小;020无固定点胶机,经常调机影响品质。(3).分光机旁边桌子太小,过于拥挤;编带机旁边