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什么是FMEA (Potential Failure Mode and Effect Analysis)？
 FMEA是在产品设计阶段或过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果，评价其风险，从而预先采取必要的措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化、结构化的活动。
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找出失效模式
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FMEA不同于失效模式分析（FMA）（Failure Mode Analysis）
 FMEA是一种事前行为
 FMA 是一种事后行为，即是对产品/过程已经发生的失效模式分析其原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动
 FMA是进行FMEA的重要依据
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FMEA不同失效树分析（FTA）（Failure Tree Analysis）
 FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分，下游程序以及总体系统的后果
 FTA一般是由系统的失效模式入手，分析造成该失效产生的原因
 FMEA的目的：
     Ⅰ　发现、评价产品或过程中潜在的失效及其后果
     Ⅱ　找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
     Ⅲ　将上述过程和结果文件化
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FMEA发展历史
首次采用是在1950 FMEA飞机主操纵系统失效分析，本世纪60年代中期美国航天工业，70年代美国的海军和国防部相继应用
70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所采用，1993年/2月，三大汽车公司编写FMEA手册并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件之一，1995年2月出版第2版，1994年美国汽车工程师学会SAE正式发布为SAEJ1793，2001年7月出版第3版
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FMEA重要意义
1、有助于对产品的制造和装配要求的设计，发现潜在过程失效原因、确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量
2、对制定全面、有效的设计/过程试验计划和开发项目提供更多的信息
3、有助于建立改进设计/过程和开发试验的优先控制系统
4、为推荐和跟踪降低风险的措施提供了一个公开的论坛
5、为将来分析研究现场情况和评价设计/过程的更改及开发更先进的设计/过程提供参考
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FMEA重要意义
6、最大限度地保证已对各种潜在的失效模式及其相关起因/机理给予了充分考虑并标识
7、以最严密的形式总结产品（零件、子系统、系统）/工艺过程设计时工程师/小组的设计思想（包括根据以往的经验教训对一些环节的分析）
8、评价产品/过程失效对功能的影响
9、有助于对产品/工艺过程设计的评估和方案的相互权衡
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FMEA的作用和特点
1、“事前行为”，而非“事后行为”的预防性措施
2、提高质量的相互作用的过程，永无止境
3、促进不同部门之间充分交换意见的催化剂
4、充分发挥和利用员工的知识和创造潜力
5、集体智慧和经验的结晶
6、一份动态文件
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FMEA的两种类型
 设计FMEA（DFMEA）
 过程FMEA（PFMEA）
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谁来做FMEA
 设计FMEA：设计主管（工程师）/跨部门小组
 过程FMEA：开发主管（工程师）/跨部门小组
 对由专利权的设计，可由供方制定
 主管工程师应直接地、主动地联系制造、装配、供应、材料、质量、服务和负责下一总成的设计等相关部门
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