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PFMEA ( Process Potential Failure Mode and Effects Analysis ) (制造和装配)过程潜在失效模式和后果分析十五事业部 GB18305- 2003/ISOTS16949 : 2002 体系建立系列培训之七主讲:谢伦琴 1过程 FMEA 过程 FMEA 是由负责制造/ 装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/ 机理已得到充分的考虑和论述。 PFMEA 以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程,并使之规范化。 2过程 FMEA 的作用?确定过程功能和要求; ?确定与产品和过程相关的潜在的失效模式; ?评价潜在失效对顾客产生的后果?确定潜在制造或装配过程失效的起因,及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程过程变量; ?确定出重点过程控制上的变量; ?展开潜在失效模式的等级表,然后建立一个预防/纠正措施的优选系统; ?记录制造或装配过程的结果。 3过程 FMEA 质量目标注:特定的项目要求优先 FMEA 主要的目标是驱使过程改进,并强调以防错法解决。 FMEA 针对所有由 FMEA 小组所鉴定的高风险失效模式给予可实行的措施行动,所有其他的失效模式也要可被考虑。 FMEA 的失效模式。 FMEA 与过程流程图和控制计划向结合并保持一致。如果在分析时要用到设计 FMEA ,则过程 FMEA 就需要考虑设计 FMEA 。 FMEA 要考虑到所有主要的“学到的经验”(如高的索赔、召回,不符合产品,顾客抱怨等),其为失效模式的输入。 4过程 FMEA 质量目标(续) , FMEA 识别适当的关键特性,可将其为关键特性选择过程的输入。 FMEA 在“机会当下”中被完成,此时这是最有效的影响产品和过程的设计。 ,适当的人员参与为 FMEA 小组的一分子,并适当的接受 FMEA 方法培训。应该适当的采用专家。 FMEA 文件完全按照本手册填写,包含“措施行动”和新的 RPN 值。 10. 时间花费对一个增值的结果而言, FMEA 小组尽可能提早所花费的时间,是时间最有效和效率的利用。这是假设措施已依需求被鉴别,其措施都已实施。 5过程 FMEA 中的“顾客”定义过程 FMEA 中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而,顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。 6小组的努力在最初的过程 FMEA 过程中,希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于)设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方,以及负责下一层次装配的部门。过程 FMEA 应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂,从而提高小组协作的工作水平。除非负责的工程师有 FMEA 和团队工作推进经验,否则,有一位有经验的 FMEA 推进员来协助小组的工作是非常有益。 7过程 FMEA 是一个动态文件它应起始于: ?在可行性分析阶段或之前开始; ?在为生产用工装准备之前; ?要考虑到从单个零组件到总成的所有的制造工序。在新车型或零组件项目的制造策划阶段, 及早对新的或更改的过程进行评审和分析, 以便预测、解决或监控潜在的过程问题。 8过程 FMEA 是一个动态文件?过程 FMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。设计缺陷产生的潜在失效模式可包括在过程 FMEA 中,而其后果和避免包括在设计 FMEA 当中。?过程 FMEA 并不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节,但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。 9 下工序经销商最终使用者都是 PFMEA 所要考虑的对象, 但最主要的是针对最终使用者。本过程可能产生的失效模式的影响怎样进行过程 FMEA 开发 10