品质提升规划报告.ppt

品质提升规划报告
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报告内容
一、基地目前的质量管理现状以及存在的关键问题分析；
二、内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求；
三、如何建立提升品质的持续改善机制？
---------------具体的措施、方案、流程和制度如何保障？
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一、基地质量管理现状及存在的关键问题
1、07年基地品质现状总结及存在关键问题分析；
2、质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析；
3、基地组织架构设置现状及存在关键问题分析；
4、质量管理与保证体系建设现状及存在关键问题分析；
5、质量管理文件化与制度实施现状及存在关键问题分析；
6、工作质量管理指标现状及存在关键问题分析；
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1、07年基地品质现状总结及存在关键问题分析：
采购实物－品质现状及存在关键问题分析
生产制造－品质现状及存在关键问题分析
最终产品－品质现状及存在关键问题分析
技术工艺－品质现状及存在关键问题分析
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目标97%
一、采购实物－品质现状及存在关键问题分析
1、采购实物批次合格率（06/07年对比）：
存在关键问题：
1、%上升2%以上，%，但生产制造反馈出仍然上线一次合格率不稳定，其主要是 “控制板/喷涂件/陶瓷板”的上线合格率波动较大；
2、供应商的供货品质持续改进能力较弱，前期公司对其品质不稳定厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱；
3、组织供应商定期的供货质量业绩集中式沟通检讨例会机制未建立，各供方的质量经营压力不足；
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2、采购实物一次合格率(PCB控制板)：
存在关键问题：
1、采购控制板上线一次合格率较06年有明显的提升，但生产时反馈其上线一次合格率仍不稳定，其供应商自身的主要原因有：A、供应商自身品质控制与保证能力不足；B、供应商管理层的质量经营理念与质量管理资源投入问题；C、品质问题的持续改善机制薄弱；
2、前期公司对控制板厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱，且定期的供货质量业绩沟通检讨例会机制改善力度不强；
3、目前反馈出由控制板引起的质量问题主要是“间隙加热、不检锅、炸机”为主，其原因是部分电子元件的质量不稳定与生产工艺控制不当造成；
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二、生产制造－品质现状及存在关键问题分析
1、生产一次直通合格率(06/07年对比）：
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存在关键问题：
07年生产一次直通合格率较稳定与提升，但仍存在较多的品质问题，表现在：1、市场反馈仍发生一些低级生产过程控制品质问题，如漏装说明书/手柄等附件；2、员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制太弱，员工不规范操作经常发生，造成产品表面刮伤、碰坏等；3、各级生产干部质量管理方法及执行力度过弱，违反工艺作业纪律现象频繁发生；4、部分采购物料，如控制板的一次合格率不稳定；5、外贸产品对客户的质量标准要求不明确、过程质量控制机制缺失。
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2、按工序分生产一次合格率（组装/包装/检测/磁板线）：
2、按工序分生产一次合格率：
07年各工序一次合格率 (目标值97%)
06年各工序一次合格率(目标值96%)
05年各工序一次合格率(目标值95%)
存在关键问题：
07年生产线各工序一次合格率较稳定与不同程度的提升，但仍存在较多的品质问题，表现在：1、磁板线因员工操作不规范造成的上盖/磁板刮花、碰伤比率极高；2、组装线经常违章操作，如堆机/乱扔产品等；3、包装线经常发生一些低级问题，如漏装说明书/手柄等附件；4、其它问题同“上一页第2、3、4、5点类同”。
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3、生产一次交验批合格率（内销+外贸）：
存在关键问题：
07年生产一次交验批合格率波动较大的主要问题表现在：1、6/7月份流水线工艺大改进造成小批量质量问题频率发生；2、QC次验抽查仍发现较多的一些低级生产过程控制品质问题，如漏装说明书/手柄等附件；3、员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制太弱，员工不规范操作经常发生，造成产品表面刮伤、碰坏等返工；4、外贸产品对客户的质量标准要求不明确、过程质量控制机制缺失，造成多批次客户验货不通过而返工发生。
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三、最终产品－品质现状及存在关键问题分析
1、成品出厂检验批次合格率（06/07年对比）：
07年1-10月成品批次合格率
06年1-10月成品批合格率
存在关键问题：
07年成品出厂检验批次合格率也不同程度出现波动较大的主要问题为：1、成品库存管理不规划造成的品质问题查出；2、QC次验抽查仍发现一些生产过程制造管理不当造成的低级品质问题，如产品