TPM 全员生产维护管理.ppt

TPM 全员生产维护管理Total Productive Maintenance
TPM培训教材
11/10/2017
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课程内容
TPM介绍…………
TPM内容…………
自主保养…………
总设备效率………
TPM与安全………
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TPM的产生背景
1950 1960 1970 1980 1990 2000
#预防保养时代
美国起源
#生产保养时代: 萌芽期
#TPM全员生产保养时代
(日本电装)
#设备状态为基础的
TPM时代: 转型期
#全球性TPM时代
全面生产管理
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TPM的定义
TPM(Total productive maintenance)
全员生产维护:是指全体员工通过小组活动进行生产维护,其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。
TPM(Total productive management)
全面生产管理:是指在传统全员生产维护的基础上,扩充至整体性的参与,以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
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1971年:
以达到设备的最高效率为目标
建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面
生产保养制度
规划设备的人(计划部门)、使用者(制造部门)和保养的人(保养部门)等,所有关系者共同参与
从高阶主管到第一线全员参加
以自主的小集团活动来推动PM
1989年:
以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标
在现场现物所的生产系统中,以全体生命周期为对象,追求零故
障、零不良、零灾害,防止所有损失于未然
由生产部门开始,而后跨越开发、营业、管理等所有部门
从高阶主管到第一线全员参加
以重复小集团活动来达成零损失
1971年与1989年TPM的定义比较
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TPM的目标
零不良
零故障
零灾害
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TPM目标达成时的效果
设备操作效率提高
成本降低
库存最小化
工作效率提升
个人有满足感
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TPM与TQM的比较
TPM 1971年
TQM 1961年
目的
企业体制的改善,提高绩效,建立良好的工作场所
管理对象
设备面入手
(输入侧原因)
品质面入手
输入侧结果)
达到目的的方法
实现现场现物的应有形态(硬体指向)
管理的体系化
(软梯指向)
人才培育
固有技术中心
(设备技术,保养技能)
管理技术中心
(QC手法)
小集团活动
公司正式职务别活动与小集团活动的一体化
自主的圈活动
入门手法
5S
QC
中心形态
上—下(管理中心型)
上—下与下—上混合型
目标
彻底排除损失,浪费(零指向)
PPM要求的品质
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TPM 推进的基本想法
在既有基础上,由公司自主推进
由各部门积极去改变现状
打破“没有办法”思想,向无国境挑战
不断制订挑战目标,探求终极效率
以目的为导向,做必要之对应
作法上:
· 重视过程
· 进步要靠不断的兴利除弊
· 乐业圈、改善提案、配合运作
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TPM展开的八大重点
设备效率化的个别改善
自主保养体制的确立
计划保养体制的确立
MP设计和初期流动管理体制的确立
建立品质保养体制
教育训练
管理间接部门的效率化
安全、卫生和环境的管理
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