全员生产保养（新TPM论）.doc

全员生产保养(新TPM论)
新的TPM概论
架构:
新TPM(TEM)=TPM 全员生产保养
+TEM 全员设备管理
提倡新TPM的理由:
TPM着重于生产保养,以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善,但是
对于设备的管理体制(系统)却很少谈到,虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养
细系统与制度,乃是一个重要的管理方法,并做为基础才能有效实施,并非有了TPM
就可以。
TPM大部份可以说是一种管理活动,而TEM则是一种制度,过去PM的优点不能
偏废,因此两者不能只谈一项而已。
鉴于上述理由以及实务上的需要,把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新
制度,适合于实际的设备保养与管理的系统。
新TPM的特征:
建立一套完整的设备生涯纪录
实施一套完整的设备(生涯)健康管理制度:
从设备的孕育Ô设备计划
出生Ô设备采购
Ô运转作业养护
Ô预防保养
Ô改良与保养预防
Ô故障诊断分析
健康医学
改善体质
医疗诊断

品质改善
及生产力提升
做终生的管理
使用Ô
(3) 运用统计方法及P-D-C-A循环的管理
(4) 以TPM为活动,在第二项所说的基础上加以实施
(5) 以「预防和体质改善」为前提出发
(6) 以「变异管制和信赖性工程」为手段
(7) 以「全系统管理」来达成目标
(8) 以「全设备」为对象实施TPM
新TPM的必要
TPM对白领阶级的设备管理的轻忽
虽然TPM是全部门、全员参加,但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产
部门以及养护部门,在OA化、FA化下,真正过去的蓝领阶级很少,反之大部份为
白领阶级。
这些白领阶级的PM十分重要,虽然理论上也实施TPM但是尚有困难,而TPM
直到近来尚未有妥善的方法加以解决。毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此
必要,因此必需加以纳入与溶合。
不应忘记以PM为基础的事实
当今的人只看到TPM的小组活动,就以为会非常有效、成功,这是错的。真正
的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度,而且不只是让
基层的TPM活动而已,或只是加上TOP参与及各层参与而已;换言之,TPM的
成功应包含全面设备的管理为基础。
不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理
TPM若敷浅的去看时,一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个
系统的管理,把TPM当做万灵丹是不对的。
更不要只是对生产的设备为对象而已
在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM,这可能是因为重点与能力
问题,若为认知问题时就可说有偏差了。
为何要重视「全设备的保养与管理」?
良好的设备保养与管理有以下的益处:
减少设备劣化,延长设备寿命
维持或改进品质(产品或服务)
ß ß
(安定化不良减少服务效率化形象提升)
减少损失
¶ 故障的损失
· 产量、工时、材料的损失
¸ 交货延迟的损失
¹ 品质不良的损失
º 信誉不良的损失
» 士气低落的损失
a 慢性的损失
降低成品(开工率提高、效能提高、节省能源或人力)
促进安全
技术提升
&减少设备劣化,延长设备寿命&
设备的故障曲线
Bath Tub Curve
Wear-out period
老年期损耗期
INFANT MORTALITY
夭折期初期故障期
故障率
Normal D.
Weibull D.
Chance failure period
ADULT
壮年期机率故障期
R(t)=e- 指数分配
A
B
C
时间有效寿命期(Useful Life;Longevity)
A.
主要原因:
1:设计未成熟
2:用料不当或不良料
3:制造工程之疏失
B.
主要原因:
机率性故障
C.
主要原因:
劣化与性能降低
对策:
1:老化处理(Burn-in or Aging)
2:剔劣(Debugging)
(统计分析非常重要)
对策:
1:预防保养
2:预知保养
3:改良
对策:
1:B+修理更新
设备劣化之图解
(相对与绝对) (性能改变) (型式) (原因分类)
技术劣化
经济劣化
使用劣化
自然劣化
意外劣化
磨损
破损
污损
相对劣化
性能降低型
突发故障型
劣化
相对劣化
新式设备之性能
改造后设备性能
相对劣化
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l
绝对劣化
性能
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l
l
时间
&维持与改善品质&
安定化:设备不故障,能维持一定的机能运转,生产才能安定,品质才