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差速器壳工艺设计
设计内容：读零件工作图，绘制毛坯—零件合图，填写机械加工工艺过程
卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。差速器壳零件图见图 2-1，生产纲
领为10000件为了保证圆跳动要求，为主要圆柱表面均为基准加工， 并应尽量遵守“基准重
合”的原则。其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式，即以端面及φ130H7内孔和12-。这样基准统一，定位稳定，夹具
结构及操作也比较简单。在铣平面及加工 2-φ22H8孔时，若以12-
的任一小孔直接作定位基准，则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。

（1）选择表面加工方法
查《机械制造工艺设计简明手册》表 -6~-23，根据各表面加工要求和
各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案如下：
Φ130H7内孔D1：粗镗（IT12)-半精镗（IT9)-精镗（IT7）
Φ122H10内圆柱面D2：粗镗（IT12）-半精镗（IT10）
Φ50H8内孔D3：粗镗（IT12）-半精镗（IT9）-精镗（IT7）
2-φ22H8小孔：钻孔（IT22）-扩孔（IT10）-精镗（IT8）。这里采用镗孔而不
用绞孔是考虑该零件壁厚小， 加工深度小，绞孔时稳定性差，不易保证两孔的同
轴度要求。
12-：只需直接钻孔便可达到要求。但为了提高重复定位精度保证2-φ22H8孔与侧平面的垂直度，保证精镗2-φ22H8孔的加工余量均匀，故应对其作为定位基准的那个小孔进行钻-扩-绞，并作标记。该孔的加工方案为：钻（IT13)-扩（IT10)-绞（IT7）。
φ154h7外圆柱面D6：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7）。这里选用磨
削可以避免因端面 T4有空而形成的断续切削对车削精度的影响。此外，磨削生
产效率高，系统刚性好，精度高。
Φ50K7外圆柱面D8：粗车（IT12）-半精车（IT9）-磨削（IT7)。
（2）确定工艺过程方案
1）拟定方案。各表面加工方法及粗﹑精基准已基本确定，按照“先粗后精“、
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“先主后次”﹑“基准先行”等原则，初步拟定两种工艺过程方案，如表 1-2所
示。
表1-2工艺过程方案
方案一 方案二
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工序
工序内容
定位基准
工序
工序内容
号
号
铸坯
铸坯
010
粗车端面T1,T2，T3，粗镗内
D6T4
010
粗车端面T1,T2，T3，粗镗内
孔D1，D2，D3
孔D1，D2，D3
020
粗车外圆D6，D8，D5及端面
D1T1
020
粗车外圆D6，D8，D5及端面
T4，T5，粗镗内孔D4
T4，T5，粗镗内孔D4
030
半精镗内孔D1，D2，D3，
D6T4
030
半精镗内孔D1，D2，D3，
半精车T1，T2，T3，
半精车T1，T2，T3，
040
半精车外圆D8，D6，D7及端
T1D1
040
半精车外圆D8，D6，D7及端
面T4，T5，倒角
面T4，T5，倒角
050
精车端面T1，T2，
D6T4
050
钻、12-
精镗内孔D1，D3，倒角
060
钻、12-
D1T1
060
铣两侧平面
内凸台
070
铣两侧平面
一面两孔
070
钻、扩2-Ф22H8孔，
080
钻、扩2-Ф22H8孔
一面两孔
080
精镗2-Ф22H8孔
090
精镗2-Ф22H8孔
一面两孔
090
精车端面T1，T2，
精镗内孔D1，D3，倒角
磨外圆D8及端面、D6及端面D1—D3，100磨外圆D8及端面、
T4
T1
110
磨外圆D6及端面T4
110
去毛刺
120
去毛刺
120
检验
130
检验

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定位基准
D6T4
T1D1
D6T4
T1D1
T1D1
内凸台
一面两孔
一面两孔
一面两孔
D1T2
D1—D3，
T1
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2）方案论证。两