TPS丰田生产方式中文版(完整版).pptx

丰田生产方式
・制造方法：彻底地实行JIT和自働化
・通过TOTAL・TPS 推进本钱降低
使现场充满活力
TPS： Toyota Production System
2007. 10
HORIKIRI
OZAWA
SU利
10
(2)自働化　〔JIDOUKA〕
・工序内造就质量
异常的情况下
要停止
(设备)
〔生产〕
・仅生产良品
·不传递次品
·迅速对应异常
工序的可视化
：TPS：两个支柱
自动停止或者人操作停止
・定位置停止
・防差错装置
・QA Network
・安灯
・标准作业
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・
・
自働化　〔JIDOUKA〕･･质量要在生产工序内制造出来
工序１
工序２
工序３
工序４
检查
工序５
良品
出
货
②・防止次品流出
①・防止次品产生
＊每个生产工序都保证质量
良品
良品
良品
良品
良品
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(3)顾客满意度　CS活动：Customer Satisfaction
・
・CS提升活动：
TOYOTA
经销商
顾客有了需求
・新产品开发
・确保质量
・严守交期
・设置CS生产线
通过销售和效劳活动
创造顾客满意
「怎样才能卖出去？」　　　 「怎样做顾客才能满意？」
・以顾客为对象的CS提升
②・消除产品〔汽车〕的问题点
③・将顾客投诉方在最优先的位置加以对应
①・按照约定的日期，将约定的产品
交给客户
④・针对不同的顾客提供相应的效劳
〔工厂〕
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①：TOTAL-TPS的特征
。
内容
从前的TPS
TOTAL・TPS
１：改善活动
・从前的TPS与T・TPS的比较
工厂全体→公司所有部门
＋提高现场的活性化
２：改善成果
人员、库存的削减
３：改善团队
TPS主管＋仅制造部门
公司内所有部门都参与
TOP DOWN
５：推进方式
发火、惩罚是原那么，
上级和员工相互不信任
以上级针对成果进行评价表扬为原那么
导入技能认定制度
６：教育
现场教育不够充分
４：管理方式
自主研究方式、全员参加
８：活动的推广
对改善活动〔劳动强化〕不予合作
通过改善感受到工作价值
７：现场的对应
仅限于制造相关部门
推广到生产准备、设计等上流部门
特定的现场、标杆工序
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②：TOTAL・TPS的思想、实施
・
TOTAL－TPS
〔1〕：根本方案〔设计〕
〔2〕：品质保证活动
〔3〕：生产准备
・工序方案・设备方案
・工序的品质保证方案
①・现场5S
管理人员
従业員
STＡFF
従业員
STＡFF
従业員
STUFF
従业員
STＡFF
操作工
操作工
操作工
操作工
操作工
操作工
操作工
操作工
操作工
STＡFF
管理人员
STＡFF
管理人员
STＡFF
〔4〕：制造准备
・量试的实施〔品质确认、对策〕
・作业效率的改善
・标准作业书的制作
〔5〕：生产活动、改善
・TPS：作业改善
・TPS：现场活性化
・TPS：物流改善
③・改善提案
②・QC活动
⑤・多能工化
⑥・技能认定
④・小改善
・自働化
自主研究会活动、生产部门会议
需要「可视化」
新产品的
　投产业务
在制造部门 ＋
所有部门开展
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向TOTAL-TPS的开展
・
・
生产活动
生产改善活动
生产准备活动
SE活动：设计
・工序改善
现场活性化活动
制造准备活动
・物流改善
・5S+QC活动+创意提案+技能认证+可视化
原来的TPS
・讨论量试・制作作业标准书
・工序方案 ・ 设备设计
业务范围
的扩展
质量改善
･制造、生产准备等部门
从设计阶段开始参与，
以提高新产品完善程度的活动。
业务水平
的提升
本钱降低
(Simultaneous Engineering)
自主研究会、生产会议
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・〔３〕：TOTAL-TPS的具体开展
・
１：现场的活性化
４：物流改善
５：品质改善
６：新产品投产业务
３：作业改善
２：现场的可视化
７：改善的推进方法
８：制造工序的评价
･每天的改善活动
･营造有工作意义
　的现场
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１：现场的活性化、工作士气的提高
・
(1)现场的5S
(2)平安卫生
(3)设备保全
(4)多能工化〔轮岗〕
(5)掌握专业技能制度
(6)改善提案制度
(7)管理监督者的职责
・现场的管理
・创造工作意义
・个人能力的提高
(8)新员