柴油加氢技术总结.doc

柴油加氢技术总结篇一:柴油加氢装置停工总结柴油加氢装置停工总结按照公司停工检修统一统筹安排,柴油加氢装置于 2011 年6 月 20日 22 时开始停工, 现对柴油加氢装置停工过程中停工进度、对外管线吹扫、人员分工、盲板管理、停工过程中存在的不足等几个方面对本次停工总结如下: 一、停工过程与分析表1 装置停工进度表 123 柴油加氢装置停工总结图1 装置停工反应器实际降温曲线与原先方案降温曲线比较 4 柴油加氢装置停工总结装置停工实际进度与原计划停工统筹差异主要有以下几点: (1)、装置停进料泵 P-102A 后, 反应系统热氢带油阶段, 原先计划安排热氢带油 16h 。实际停工阶段热氢带油 10h 后,热高分液位基本未见上涨, 同时由于重整装置停工安排, 氢气中断供应, 反应系统热氢带油比原先计划缩短 6h。(2) 、反应系统热氮脱氢阶段,反应器入口温度维持 220 ℃, 反应系统压力维持 ,进行热氮脱氢 12 小时,比原先停工计划缩短 12h 。原计划反应系统热氮脱氢阶段, 循环气中氢+ 烃置换至 % 后结束热氮脱氢。实际停工过程中, 热氮脱氢结束时, 循环气中氢+ 烃含量为 % , 反应系统降温阶段继续进行氮气置换,直至循环气中氢+ 烃含量 % 。(3)、反应系统降温阶段,停 F-101 后, F-101 快开风门全部打开, A-101 维持最大冷却负荷进行循环降温, R-101 床层温度降至 150 ℃前, 实际降温速度为 7℃/h R-101 床层温度降至 100 ~ 150 ℃阶段,实际降温速度为 4~5℃/h, R-101 床层温度自 220 ℃降至 70℃,实际降温时间为 39h 。与原先计划差别不大。由于装置反应器内径较大( ) ,系统补充氮气量受公司氮气总量限制, R-101 床层温度未降至原先计划德 60℃。(4) 、反应器降温结束后,停 K-102 、 K-101 ,反应系统泄压至 ,自 K-102 出口补入氮气继续置换反应系统 18h 后,反应系统循环气化验分析氢+烃 % , 反应系统泄压至微正压。公用工程系统吹扫合格后,装置交出检修。(5) 、装置塔、罐蒸煮结束后, C-201 、 D-103 、 D-105 、 D-305 、 D-117 高硫氢部位进行钝化清洗, 由于 D-103 、 D-105 、 D-117 导淋堵塞,废钝化液外排比较困难。从开始钝化至废钝化液排净用时约为 48h ,远超过原先计划的钝化时间( 16h )。二、公用工程消耗表2 装置停工公用工程消耗(1)、由于柴油加氢装置低压氮气流量表量程为(0~ 1000m3/h ), 装置停工吹扫期间经常出现满量程问题,低压氮气实际耗量比 MES 数据要大。 5 篇二: 2# 柴油加氢装置总结 2# 柴油加氢装置开工总结宋火军 1. 开工前的准备 学习装置理论知识生产低硫、低芳烃、低密度、高十六烷值得清洁柴油是今后世界范围内的柴油生产总趋势。如何满足符合日趋苛刻的车用柴油标准,生产出符合环保要求的清洁柴油将成为炼油技术进步的一个重要课题。柴油燃料质量升级的趋势与汽油类似,最主要的是对于硫含量的控制,同时对于柴油产品指标中的十六烷值、芳烃含量、冷流动性、密度等也提出了更为严格的要求。二次加工的柴油含有相当多的硫、氮及烯烃类物质,油品质量差,安定性不好,储存过程容易变质,对直馏柴油而言,由于原油中硫含量升高,环保法规日趋严格,已经不能直接作为产品出厂,也需要经过加氢精制处理。柴油加氢精制的生产原理就是在一定温度、压力、氢油比、空速条件下,借助加氢精制催化剂的作用,有效的使油品中的硫、氮、氧、非烃类化合物转化为响应的烃类和 H2S 、 NH3 和 H2O 。另外,少量的重金属则截留在催化剂中,同时使烯烃和部分芳烃饱和,从而得到安定性、燃烧性、情节性都较好的优质柴油产品和粗汽油(裂解料)。本装置中大量循环氢的存在能保证气相为连续相,液相为分散相,被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层,从而发生一系列的加氢反应。循环氢在其中的关键( 转载自: 锝范文网: 柴油加氢技术总结) 作用是: (1) 维持反应所需的氢分压,用来维系气相中的氢气向油相溶解的推动力。(2) 控制催化剂床层的温升。(3) 稀释反应物流杂质的浓度,促进深度脱杂质的反应。 学习开工方案在开工前两个月,车间开始组织操作人员学习开工方案,让每个人对开工都心里有数,了解每一个步骤,提高了操作人员的操作水平,为这次成功的开工打下了基础。 联系调度,提供合格氮气,在系统催化剂干燥时能满足供应。 硫化剂与试车用直馏柴油准备充足。 2. 催化剂干燥催化剂在包装、储