圆垫片冲裁模设计.docx

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圆垫片冲裁模设计
本设计选用第3组数据:
尺寸a=φ;尺寸b=φ;厚度=;精度为IT14;大量量生产;材
料为08#钢.
一、部件的工艺性剖析
该部件是一般圆垫片,资料为08#钢,要对部件进行大量量的生产。该件
属于隐蔽件,被完整遮盖,外观上要求不高,只要平坦,中心圆孔是该部件
需要保证的要点。
二、确立工艺方案
第一依据部件的形状确立冲压工序种类和选择工序次序。冲压该部件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一:先落料,再冲孔,采纳单工序模生产。
方案二:落料和冲孔复合冲压,采纳复合模生产。
方案三:冲孔落料连续冲压,采纳级进模生产。
方案一单工序模具构造简单,但需要两道工序、两套模具才能达成部件的加工,生产效率较低,难以知足部件大量量生产的需求。因为部件构造简单,为提升生产效率,主要应采纳复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程内,达成落料、冲孔等多道工序,所冲压的工件精度较高,不受送料偏差影响,内外形相对地点重复性好,因为压料冲裁的同时获得了校平,冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模能够加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件,且可冲裁比较厚的部件,但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制,冲裁件尺寸不宜太大。此外级进模冲裁中、小型部件时部件平面度不高,高质量工件需校平。
依据冲压模工艺原理,联合产品(垫圈)构造的特色,经过对照以上三种方案,采纳复合模构造简单适用,冲压工艺过程稳固靠谱,
比较合适该部件了生产制造。此外为了便于排泄废料,故采纳倒装复合模冲裁生产,防止了废料要人工来消除,节俭了时间,同时也节俭大量劳动力,
提升了生产率。所以采纳倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算
由公差表查得φIT14级为φ,取X=;
由公差表查得φIT14级为φ,取X=;
冲裁空隙Zmin=Zmax=
则,冲孔:
dp=(dmin+x△)=(+×)=
dd=(dp+Zmin)=(+)=
校核|δp|+|δd|≤Zmax-Zmin
+≤(知足空隙公差条件)
落料:
Dp=(Dmax-x△)=()=
Dd=(Dp-Zmin)=()=
校核|δp|+|δd|≤Zmax-Zmin
+≤
≤(知足空隙公差条件)
五、条料的宽度和导料板间距计算
条料宽度的计算
由课本P33表2-3“最小搭边值”可知,工件间a1=,侧面a=
本设计采纳无测压装置冲裁,故得:
条料宽度B-△0=(Dmax+2a)
=(+2×)
=
上式中,c“导料板与条料之间的最小空隙”知c=;△值“条料宽度偏差”
知△=
导料板件距离的计算由公式得:
导料板间距离A=Dmax+c
=+
=
确立条料宽度以后,选择1000×500的板料规格,采纳横向剪裁。
资料利用率
一个步距内的资料利用率η=A/(B*S)×100%
=()/(×)×100%
=×100%
=%
式中,A-一个步距内工件的实质面积;
S-送料步距;
B-条料宽度;
六、冲裁工艺力和压力中心的计算
计算工艺力
由一般平刃口模具冲裁力F=KLtτ
一般资料的σb=τ,所以F=Ltσb,式中σb-资料抗拉强度(Mpa)。
查得08#钢,取σb=300Mpa。
落料力F=Ltσb=30π××300
=56520N
=
冲孔力F=Ltσb=15π××300
=28260N
=
由课本“卸料力、推件力、顶件力系数”查得
KX=;KT=;
卸料力FX=KXF=×取FX=;
推件力FT=nKTF
上式中工件数n=h/t,h凹模孔口直壁的高度,t为资料厚度;
查得h=4-10,则n=8/2=4;
FT=4××=
冲压工艺力总和FZ=F+FX+FT
=++
KN
确立压力中心
所以部件为圆环形垫片,故其压力中心即为其几何中心,在垫片的圆心
上。
七、压力机的选择
因为该垫片需要大量量生产,故采纳高速压力机,采纳机器的型号为
J75G-30
高速压力机主要技术参数
型号
送料长度/mm
公称压力/kN
厚度/mm
滑快行程次数/
宽度/mm
(次·min)
滑快行程/mm
主电动机功率
/kW
最大关闭高度/mm生产厂家
关闭高度调理量/mm

经过对垫片连续模具的设计,对常用冲压件在冲压过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解,掌握了冲压成型模具的构造特色及设计计算方法,对独立设计模具拥有了一次新的锻炼。
依据模具制造的加工工艺,来编写加工工艺卡片。
在设计过程充分利用了各样能够利用的方式,同时在频频的思虑取不停深入对各样理论知识的理解,在设计的后一阶段充分利用CAD软件就是一例,新的工具的利用,大在提升了工作效率。
以计算机为手段,专用模具剖析设计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸,金属资料数据库及加工参数,经过几何造型及图形变换可获得模板及凸凹模与型芯形状尺寸快速达成模具设计。
模具CAD技术是模具传统设计方式的革命,大大提升了设计效率,特别是系列化或近似冲压模具设计效率更加提升。