FMEA标准培训教材.ppt

讲师:蔡路刚
FMEA培训教材
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蔡路刚glencai@
通过本次课程,我们可以了解以下内容:
FMEA的开发与发展
FMEA的特点及作用
FMEA实施步骤
FMEA实施时机
影响程度评估及风险优先数计算
FMEA的计分标准
FMEA应用实例
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潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中一项事前分析工作。通过FMEA可识别和评估在设计或工程中可能存在的缺陷模式及其影响,并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然,尽可能降低各项缺陷成本,保证产品/服务问世即具有优异性能。
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一、FMEA的开发与发展
20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用以飞机制造业的发动机故障预防,取得较好成果。20世纪60年代,美国宇航界实施阿波罗计划时,要求实施FMEA。1974年,美国海军建立了第一个FMEA标准,20世纪70年代后期,美国汽车工业开始运用FMEA。20世纪80年代中期,美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中。90年代,美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准。
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二、FMEA的特点及作用1、FMEA的特点。 FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防,防患于未然。2、FMEA的作用。 FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。
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FMEA可帮助我们确认:(1)哪一种缺陷可能发生。(2)这种缺陷会造成什么影响。(3)这种影响的严重性有多大。(4)是哪种原因导致失效。(5)失效发生的概率有多大。(6)当前的过程控制方法。(7)检测失效的能力。(8)风险优先数为多少。(9)有何改善方案。
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3、风险优先数RPN。
RPN评估影响对产品
行动需求
1<RPN<50
对产品危害较小
51<RPN<100
有中等危害,需进一步改善
101<RPN<1000
对产品有严重危害,需深入调查分析
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4、FMEA的分类。
根据其用途和适用阶段不同,FMEA可分为:
(1)设计阶段FMEA(DFMEA-Design FMEA)。 如新产品设计、新工序设计,可以预先进行FMEA,尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素,使设计符合规定要求。2)过程FMEA(PFMEA-Process FMEA )。 针对工序间可能或已知的主要坏品,可运用PFMEA作量化分析,在
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影响坏品产生的诸因素中,哪一个系统原因影响最大?是否主要原因,其他如Cpk低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因,进行改善以达到应用的效果。
(3)设备维护的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA)。 如新设备投入运行前,我们可以预先进行EFMEA分析,考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因,采取预防措施消除不良因素。
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三、FMEA实施步骤1、绘制流程图及风险性评估。2、确定各过程的分析水准。3、明确各过程要求的品质、公差等。4、作成加工过程方块图。5、针对每一加工工序,列举发生的不良模式。6、整理造成不良原因之不良模式,选定作为检讨对象的不良模式。7、用柏拉图分析不良发生的可能原因。8、将不良模式及原因记入FMEA表格。
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