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ISO/TS16949:2002
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潜在的失效模式及后果分析
(FMEA)
Feb 20, 2004
关键日期:May 11, 2000
欧洲有个民谣:
丢了一个钉子,坏了一个铁蹄;
坏了一个铁蹄,折了一匹战马;
折了一匹战马,伤了一个骑士;
伤了一个骑士,丢了一条信息;
丢了一条信息,输了一场战争;
输了一场战争,亡了一个国家。
从颜色调制到70年安全无事故;
世界500强保持30余年。
——美国杜邦
什么是FMEA?
FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:
(a)认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;
(b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
(c)将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计或者是过程设计。
实施FMEA目的:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
将这些过程文件化,并对设计过程的完善,以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。
功能、特性或要求是什么?
会有什么问题?
-无功能
-部分功能/功能
-过强/功能降级
-功能间歇
-非预期功能
后果是什么?
有多
糟糕?
起因
是什么?
发生的频率
如何?
怎样能得到预防和探测?
探测它的方法有多好?
能做些什么?
-设计更改
-过程更改
-特殊控制
-标准\程序或
指南的更改
FMEA过程顺序
FMEA的分类:
系统潜在的失效模式及后果分析(SFMEA);
设计潜在的失效模式及后果分析(DFMEA);
过程潜在的失效模式及后果分析(PFMEA)。
FMEA分析对象:
FMEA应分析所有新产品/零件/过程、更改过的新产品/零件/过程以及应用或环境有变化的原有新产品/零件/过程;
DFMEA在体现设计意图的同时,还应保持制造或包含在DFMEA装配能够实现设计意图(但制造过程中可能发生的潜在失效模式和原因不需中);
PFMEA要考虑的单个零件到总成的所有制造过程(PFMEA假定所涉及的产品会满足设计要求,因设计缺陷
所产生的失效模式不包括在PFMEA中)。
FMEA的实施:
成立FMEA小组(参见APQP小组),有丰富经验的人员组成:设计、工艺、制造、装配、采购、销售、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员;
时间性是成功实施FMEA的重要原因,它是一个“事前行为”而不是“事后练习”,事前花时间很好的实施综合的FMEA分
析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机;
FMEA是一个相互作用的过程,永无止境,所以在编制过程中,要每项责任必须明确到个人,小组共同努力。
设计潜在的失效模式及后果分析DFMEA