PFMEA资料.doc

加工工序的流程及判定标准:找出并预防冲压产品及相关工序(流程)潜在缺陷,提升产品合格率。各过程的机能分析水准:以冲压机及产品实现过程作为分析水准。明确加工过程,包括要求的品质、公差等:①加工材料:五金冲压件材料进料检查。项目如下:材料宽度、厚度、硬度及外观;②冲压模具:对模具之零件加工、组立和试模验收进行检讨;③冲压成型:对生产条件(如速度、送距等)及成型后的尺寸、外观进行检讨;④后续加工:对后续处理及外发电镀、装配等之结果实施品检控制;⑤包装出货:对缴库成品抽查及包装、储存、出货中有直接影响的过程进行预防控制。加工过程方块图进料检查零件加工组立量产准备量产后工程缴库储存出货材料宽度材料厚度材料硬度外观目视材质证明重量弯刀不良VM(前加工)CP(超硬平面磨)FG(成型研磨)ED(电火花加工)PG(侧面研磨加工)装配合模试模测试试模报告试产文件核实模具检定领料设备准备架模调试首件条件设定自主检查标识换料异常排除脱脂脱油去毛边电镀铆合攻牙钝化热处理标识数量自主记录QC抽查缴库单内包装异常排除环境堆放定期检查标识数量出货文件搬运外包装方式数量/重量标签运输方式五、对每一加工工序,列举发生的不良模式过程进料检查零件加工组立量产准备量产后工程缴库储存出货不良模式材宽偏大/偏小;材厚偏大/偏小;材料硬度偏高/偏低;外观不良;无材质证明;弯刀不良;材料备错;外形尺寸不符;孔位不符;孔径不符;成形加工错;外表粗糙;FG变形;外观不良;外形不良;装配不进;装配偏紧;合模偏松;合模不密合;试模配合太紧;试模送料不顺;试模浮料;量测误差大;试产堵料;尺寸不稳定;生产安排未能更新;无作业文件;设备保养未记录;缺模具零件;模具保养未能落实;模具生产性差;模具产能不足;生产时无料;错领料;材料不良;设备不足;设备故障;架模密合度不良;架模平行度不良;堵料;接料不良;送料偏斜;送距不良;脱料不良;SPM不合理;周边调整不当;首件不良;LOT数不符;检知不良;卷装方向错;包装材料错;材料用油错;自主检查不良;标识错误;换料错误;冲切毛头;须状毛头;碰撞压痕;废屑、压伤;冲压不良;折曲不良;其它不良;破裂;作业性不良;成品变色;模具寿命差;脱油不净;脱油变色;刮伤、变形;电镀不良;铆合不良;攻牙不良;热处理不良;内包装混料;内包装数量错误;内包装时导致变色与生锈;没有定期检查;产品及材料氧化生锈与变色;产品变形;账物不符;没有出货文件;出货文件不足或不符;运输中产品变形;出货数量错误;六、选定作为检讨对象的不良模式及列举不良发生的推定原因进料检查零件加工过程名不良模式推定原因过程名不良模式推定原因钢材类检查材宽偏大/偏小供应商分条造成的VM材料备错材料未标识,放置杂乱材厚偏大/偏小供应商压研时造成的外形尺寸加工错误测量不准确,看错尺寸,进刀量错误材料硬度偏高/偏低供应商压研时造成的孔加工错误没有钻中心孔(造成偏斜),位置钻错,钻头拿错外观不良供应商压研及搬运时造成的CP外形尺寸加工错误摘抄尺寸写错,未研磨到位,测量不准确无材质证明书供应商未附材质证明成形加工错误尺寸看错,材料变形,研磨错误(研磨位置的下反)弯刀不良供应商分条造成的外表粗糙未修砂轮FG外形错误研磨尺寸过大或过小,测量错误成形加工错误研磨错误,计算错误,测量错误变形未加注切削液,进刀量大外观不良进刀快烧焦,砂轮选错造成粗糙,撞刀,,尺寸设错误,,粗糙度高,,加工未到位,,砂轮振动,,,孔偏小或工件尺寸偏大无制程检验计划书新模未制定前客户下单生产,移管模具未付相应资料偏松孔偏大或工件尺寸偏小无成品别作业指导书保管不当导致丢失,产品未承认合模不密合避位不足,孔位偏,,模具已保养却未记录试模配合太紧作动件直角度不良或配合间隙太小模具检定模具欠缺零件漏发单,零件损坏,无备件,加工,采购延误,,料条变形,拉料,导向件干涉送料模具保养未落实刀口消耗研磨量不足,成型零件消耗未确认及修复,零件(PSD)重组或更新时未合模确认,模具保养后未作相应预防措施(防浮等)浮料剪口形状单一,(模板变形,导柱,导套,导位梢消耗)设计不合理未作及时修改或修改无效,,零件加工NG,,,,落料孔内壁粗糙,加油不当领料无料可供生