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TPM-全员设备管理与维护
TPM-全员设备管理与维护实务
TPM与设备管理概论
第一讲
TPM设备管理之自主保全活动
第二讲
TPM设备管理之计划保全活动
第三讲
企业设备运行管理
第四讲
目录
-认识设备与设备管理-企业经营与 TPM-TPM的含义及其演进过程-TPM活动与设备管理的关联-TPM内容及组织推行保证
第一讲 TPM与设备管理概论
什么是TPM
TPM是(Total Productive Maintenance)的英文缩写,意为“全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。
定义:
以最有效的设备利用为目标,以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制,由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员,从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与,以自主的小组活动来推行生产维修,使损失最小化,效益最大化的活动。
要点:效率最大化、全员参与
事后维修
预防维修
生产维修(PM)
全员效率维修(TPM,日本)
世界级企业
1950 1960 1970 1980 1990
预知维修
维修预防
事后维修
改善维修
预防维修
美国GE公司
1968年诞生,71年全国推广。
TPM的发展进程
何为维护?
何为生产性?
产品生产的投入量(Input)和产出量(Output)的比率。
进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素,进行生产所消耗的生产要素的量和生产产品的量之间的比率。
设备管理中的生产性具有3项目标
①消除设备故障。
②缩短故障导致的停止时间。
③避免可能的cost增高。
所谓“保全”,大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思,只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。
维护、保修,是同义词。
广义的维护是指为维护设备性能所采取的一切活动,即日常维护、设备检查、维护、修理等;
狭义的维护是指日常维护。
日常维护:为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作
设备维护管理:设备制作完成后的阶段,即安装后的维护活动管理
设备的劣化:设备各种性能低下的现象
例如: 设备的强度、耐久性的低下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象
设备管理的目标在于提高生产性,尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性,特别是消除设备故障至关重要,为此需要进行设备维护活动。
设备管理的目标
通过TPM活动改善三种体质
改善人的体质
改善设备的体质
设备操作者:自主维修能力。
设备维修人员:机、电、热一体化维修能力。
维修技术人员:消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。
现有设备:改善设备体质,解决设备的LOSS,达到最大程度的效率。
新增设备:生产能力最快速度的爬升。
改善环境的体质
设备环境:改善设备运行环境,消除强制劣化。
人员环境:改善人员操作环境和安全条件,实现人机协调和谐。
8
调查/研究
项目决定
制作
安装
试运行
生产
保养
更新/废弃
设计
Project Engineering
Maintenance Engineering
设备管理的相关概念
3. 广义的设备管理(管理设备一生)
广义上来讲,有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始,通过运转、保全,最后到废弃的设备的一生,是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理,指设备安装完毕后的管理。
2. 设备管理的领域

指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用,提高企业生产性的全盘技术活动。
设备管理的特点和评估尺度
“发生故障时,很容易发现并加以立即修复” →[保养性]
“不会发生故障”→[信赖性]
可信性
维护性
经济性
平均故障间隔(mean time between failures)
MTBF=实际运转时间/停止次数
故障度数率=故障次数/单位运转时间
平均修理时间(mean time to repair)
MTTR=故障时间/故障次数
故障强度率=故障停止时间/单位运转时间
产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量
BM,PM,CM,MP
生产维护(PM)
MTTR与MTBF计算举例
负荷时间(133H)
动作
停止
30H

30H

10H

60H

133Hr-3Hr
4次
=
1、MTBF=
3Hr
4次
=
2、MTTR=
4次
133Hr
×100=%
3、设备故障次数率=
3Hr
133Hr
×100=