TPM改善.pptx

TPM通过全员参与自主维护,实现生产现场“零灾害、零故障、零缺陷”一、全面生产维护TPM中文译名叫全面生产维护,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM强调五大要素,即:——TPM致力于设备综合效率最大化的目标;——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;——TPM由各个部门共同推行;——TPM涉及每个员工,从最高管理者到现场工人;——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。(PM)二、其具体含义有下面4个方面:(综合效率)的极限为目标;,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;,逐渐发展到开发、管理等所有部门;。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成,对企业进行全方位的改进。三、TPM概念TPM是一种维修程序。它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处:(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM;(2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业;(3)要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分,维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和计划外的维修最小化。在工作中是不是经常碰到“不好干的活经常被搁置”“始终跑来跑去,工作效率低下”“重体力劳动多,身体疲惫”“返工或重复的操作频繁”等超负荷、浪费、不均衡的困扰呢?是不是经常被地面上的沾满油污或粉尘,脚下打滑,差点被机器夹住手受到惊吓呢!等等……问题频发的工作环境人性化的工作环境设备方面短暂停机、故障频发、不稳定作业方面搁置高强度或有难度的工作,不改善,重复作业作业环境对不安全的部位不加处理,存在隐患安心放心,轻松愉快的工作环境,消除不安全点简单易行,容易操作;消除超负荷、浪费、不均衡能放心的使用设备设备安全稳定运行,可靠性提高推行TPM,消除超负荷、浪费、不均衡、损失改善改善改善构建人性化工作环境人性化工作环境的重点“减少”和“预防”人性化工作环境(零缺失)安全、放心、稳定零化目标=减少+预防设备偏差大危险部位多设备劣化重灾害缺陷故障对实际发生的问题彻底追究原因进行改善,使生产一线潜在的异常“显现”防患于未然原因对异常不加处理结果异常异常异常TPM改善趋势改善改善改善改善维持管理维持管理改善改善未维持未维持未维持维持管理最难的管理就是维持管理提高的过程改善后没有维持管理,回到原点,重复改善现状改善目标(消除灾害、缺陷、故障)TPM的活动成果重在改善和维持之间的均衡,最容易被遗忘的问题是——维持管理(保全工作)“人性化的工作环境”=“创造性的工作团队”体验成功,建立信心!烦恼1解决烦恼2解决烦恼3解决全员体验,形成一个富有创造力的团队干劲儿!切身感受自己成长成功体验擅长技术拥有直接技能证书多擅长提出好的解决方案擅长计算机操作团队中每个人都是主角,集合每个人的能力和专长产生数倍能量团队力量问题得到解决改善工作环境