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FMEA培训教材

FMEA 概念
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因和后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
概 要
FMEA的历史
20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞机制造业的发动机故障防范,(NASA)实施阿波罗登月计划时,在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA现在已被广泛运用于飞机制造、汽车制造以及机电行业等多个领域。
概要
FMEA的实施重点
准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师负责
要组成一个特定的团队（多功能小组），小组应由不同专业知识的人员组成，（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。
FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方
FMEA工基本概念是预防为主，一定要在任何未知的设计或制造的故障产生之前实施。
FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序
概要
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA过程的逻辑关系，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
图1. FMEA罗辑顺序
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度
现行控制
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能要求
功能、特
性或要求
是什么？
会是什么问题？
-无功能
-部分功能/功能
过强/功能降级
-功能间歇
-非预期功能
后果是
什么？
有多
糟糕
？
起因是
什么？
发生的频
率如何？
怎样能得到
预防和探测？
该方法在
探测时
有多好？
能做些什么？
-设计更改
-过程更改
-特殊控制
-标准、程序或
指南的更改
初始
FMEA
修正
FMEA1
DFMEA必须在计划的生产设计发布前
PFMEA必须在计划的试生产日期前
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
修正
FMEA2
时间
概要
各项未考虑的失效
模式的发现、评审
和更新
FMEA的动态管理
设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）
DFMEA
DFMEA简介：
设计FMEA是在设计过程中采用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，并就此在设计上采取必要的预防措施
对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。
这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：
 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；
顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。