合理化建议基础培训开展此项培训,提高建议质量.ppt

合理化建议基础培训开展此项培训,提高建议质量
提案流程
发现工作中的不足
提出改善建议并征得管理者的同意
改善实施前的相应准备措施及计划
实施改善并记录过程中的问题点及处理措施
确认改善效果
工整填写提案表并交管理员汇总
合理化建议基础培训开展此项培训,提高建议质量
提案流程
发现工作中的不足
提出改善建议并征得管理者的同意
改善实施前的相应准备措施及计划
实施改善并记录过程中的问题点及处理措施
确认改善效果
工整填写提案表并交管理员汇总
提案评审打分并按标准发放奖金
改善成果标准化
注意事项
改善前应征得管理者的同意
改善案实施前需进行必要的准备工作
改善工作有必要制定日程计划
改善过程中发生的问题及对策要进行记录
改善过程有必要接受管理人员或技术人员的建议和指导
改善应设定试运行期，以重点检验改善效果
提案分类
安全—可有效减少或避免发生安全事故的改善提案
品质—可有效减少或避免出现不良品、报废品的改善提案
成本—可有效降低不合理消耗或生产投入的改善提案
生产—可有效维持生产的稳定性、提高生产效率、缩短生产交期、减少在制在库的改善提案
设备—可有效提高设备的可动率或者运行效率的改善提案
士气—可有效降低劳动效率、促进员工满意度、维持高涨士气的改善提案
其他—其他相关提案，如环境改善、管理规范性等
怎样提合理化建议？
不安全、不卫生
品质不良、不稳定、不确定
成本投入不必要、不节省
生产效率不高、生产能力不足
设备不正常、利用不充分
动作顺序不合理、作业姿势不舒服
从“不”字入手发现问题
问题实例
不安全
——冲压件废料尖角暴露在容器外
不卫生
——废漆渣堆放在车间旁
改善：更换为四周密闭的容器。
改善：另行规划场所，定时清理。
问题实例
不良
——左前侧门下部包边不贴合
不稳定
——四门开关面板易划伤
改善：修模
改善：线上拆包
问题实例
不必要的能耗投入
不节省的材料投入
问题实例
效率不高
——白车身需人工引导上下线
设备生产能力不足
改善：安装自动定位装置
问题实例
设备不正常
——焊枪的通水电缆易发烫
改善：更换较粗较长的通水电缆
设备利用不充分
——两台焊枪各对应1个工位，工作量都不饱和
改善：工位合并取消一台焊机
怎样提合理化建议？
从生产要素的不合理发现问题
人
物
设备
环境
方法
勉强
勉强姿势
勉强的能力知识
品质、性能等
交货期的勉强
仪器的精度
设备的受力度
是否有承受不了的作业环境（换气、噪音、粉尘等）
浪费
人数 >工作量
等待的时间多
能力 >工作难度
扔掉可用的东西
油、水、气的泄漏
过量的投入
设备能力是否充分利用
机器是否空运转
寻找东西是否需要花很多时间
有无更简单的方法
不均
有的忙有的闲
一人操作一人等待
同一产品品质、形状、材质不同
交货期不一致
机器和人的能力是否保持平衡
是否产生等待时间
作业手顺是否已经标准化
工作量是否平均化
怎样提合理化建议？
库存--材料、零件、组合件等物品的停滞状态
搬运--不必要的搬运、移动、预置、改装、长距离的搬运以及活性度差
加工--原本不必要的作业或消耗被当成必要
动作--额外动作、高强度动作
不良品--材料不良、加工不良、检查不良、整修工件等
等待--材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
制造过多--提前或批量过大的生产、配发物料，导致工件及物料过多
以七大浪费为问题
库存的浪费
案例
搬运的浪费
案例
加工的浪费
案例
动作的浪费
案例
不良品的浪费
案例
等待的浪费
案例
制造过多的浪费
案例
改善的创意
扩大：通过效果扩大，以便于确认
1
缩小：通过缩小形状，以便于携带
2
组合：通过功能组合，减少工具数量
3
分解：通过部件拆解，方便包装存储
4
改善的创意
变形
5
变色
6
变少
7
变轻
8
改善的创意
改变方法、手段
9
10
改变配置、布局
IE改善手法
程序分析
动作分析
时间分析
QC改善手法
科学的改善方法
谢谢！