钢模台车施工方法.docx

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一、施工工艺流程
1、全衬段单块砼施工工艺流程
钢筋绑扎→钢模台车行走至浇筑位置→涂刷脱模挤〔或脱模油〕→缝面处理及测量放线→顶模就位→边模就位→封边墙堵头模及底脚模→安装灌浆管→清仓→仓面验收→浇筑边墙及立顶拱堵头模→浇筑顶拱→等强 24 小时→脱模→顶拱喷养护剂→边墙洒水养护 28 天。
2、顶拱不衬段〔半衬段〕单块砼施工工艺流程
钢筋绑扎→钢模台车行走至浇筑位置→涂刷脱模挤〔或脱模油〕→缝面处理及测量放线→顶模就位→边模就位→封边墙堵头模及底脚模→清仓→仓面验收
→浇筑边墙砼→等强 20 小时→脱模→洒水养护 28 天。二、钢筋绑扎
1、首仓钢筋的绑扎需在两端头放点掌握，其余块段均只要在下游端放点控
制即可。测量用全站仪先在底板上放出砼分块桩号，钢筋台车按分块桩号运行。钢筋台车长 6m，而砼分块长度为 12m，所以钢筋台车要移动两次才能完成一仓钢筋的绑扎。
2、边墙钢筋绑扎承受在钢筋台车上用 寸钢管按构造钢筋绑扎尺寸做成钢管架，在钢管上由技术员按钢筋间距作出标志，利用钢筋台车前端的吊钩将构造钢筋逐层运至钢筋台车各平台上，人工按标志线依次将构造主筋绑扎结实，再在主筋上作出分布筋标志，再由人工从下向上依次将分布筋绑扎在主筋上，构造钢筋网绑扎成形，测量检查验收合格后，利用系统锚杆将钢筋网片按构造位置固定结实。
全衬段在完成边墙钢筋的绑扎后，进展顶拱钢筋的绑扎，顶拱钢筋绑扎时先将顶拱托架校正到钢筋设计位置，通常是校正钢筋台车最上面托架掌握钢筋保护层的 4 根钢管位置，校正后即可进展顶拱钢筋的绑扎，主筋连接承受正反丝牙及丝套连接；顶拱钢筋成网后用短钢筋与顶拱锚杆焊固在一起，最终将托架及两边钢管收回，往前移动，即完成一段钢筋的绑扎。进展两次循环后，完成一块钢筋的绑扎。
3、砼钢筋保护层承受在钢筋与模板之间设置强度不低于构造设计强度的砼
垫块。垫块预埋直径大于φ16mm 的钢筋脚与洞身构造钢筋点焊固定。垫块应相互错开，分散布置。保护层偏差不得大于 2cm、-1cm。
三、钢模台车就位及堵头模板施工
1、钢模台车清理
钢摸台车就位之前必需进展模板的清理和刷油。为使模板清理及刷油操作便利，绑扎钢筋时在分缝部位留出 不绑扎，主筋先固定在已绑扎的钢筋上， 待模板就位后恢复。脱模后，台车先往前移动 1m，施工人员沿所留 1m 空间下游侧钢筋上按间距 2m 环向而站，进展钢模板的清理，同时将脱模剂装入小胶皮桶中，人工手持毛刷将脱模剂均匀涂刷在钢模台车面板上。清刷完1m 后台车再往前移动 1m，如此周而复始清理和刷油，直致钢模全部清理干净、刷完脱模油， 钢模才能就位。
2、钢模台车就位及脱模
台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位，调整横送油缸使模板与隧洞中心对齐，然后起升顶模油缸，顶模到位后把侧模用油缸调整到位，并把手动螺旋千斤顶及撑杆安装、上紧。施工前需测量放点，作为台车起升、张开掌握点。钢模台车校正时，先将顶拱局部的柔性搭接与上一仓砼搭接严密锁定，再进展下游模板的校正。下游模板承受全站仪及垂线法进展校正。安装好钢模后，检查钢模台车周边与已浇筑砼的搭结处是否吻合，并用木楔将模板撑紧，使钢模台车周边与已浇筑砼的搭接严密，避开漏浆和错台。
钢模台车直段设计浇筑长度为 12m，模板面由 的硬边和 25cm 的柔边组成。正常浇筑段包括 的硬边和 15cm 的柔边，设计搭接长度为 10cm。侧模底脚 20cm 缝隙用与缝隙较为匹配的方木〔实际用 12×12 方木加厚〕封堵， 内衬层板以使砼外表光滑。铺钉层板时，必需从一边向另一边推动，层板间不允许有搭接台阶消灭，只允许对接或拼接，假设拼接时层板相互重叠，则应将上面的一层切除。拼接后，准时用钉子将层板与方木严密钉实。为避开拆模时砼外表被拉毛，层板外表应涂一层脱模剂或脱模油。底脚模板的固定承受丝杆撑在钢轨上,丝杆间距 1m。并在两侧各均匀布置 11 个底脚螺旋千斤顶做垂直支撑，防止浇筑时侧模下塌。
脱模拆去手动螺旋千斤顶及撑杆，侧模下段先用撑杆脱开，后换用手拉葫芦
回收，再用侧模油缸脱模，并将底脚千斤顶升起，然后降下顶模油缸，完成脱模。
3、校模、堵头模安装及补缝
钢模台车按测量点就位后，通知测量队进展校、验模板，模板合格以后才能进展堵头模封堵。由于侧模两边均由 3 个油缸掌握，中间油缸与上下游油缸运行速度和伸出长度不全都，也会致使模板中部发生变形，为此在钢模台车纵向拉线， 上、下吊线来掌握模板平坦度。每边边模吊3 根线，中部和上、下游各一根。纵向拉 3 根线， 开头，间距5m，即在边模油缸正对位置四周。这样就可以避开中间部位由于全站仪无法检测、难以掌握的弊病。
封堵头模前先将仓面冲洗干净，承受 3cm 木板， 10×10cm 方木作为背枋及背档。在钢模台车模板端部焊制钢筋套环，将 10×10cm 背枋穿入钢筋套环固定在钢模台车上，另一端用拉筋固定，使整个堵头模板稳固。堵头模板承受 ф12 拉筋固定，拉筋沿周圈布置两排，排距约50cm，间距不大于60cm；拉筋应焊在结实锚杆或钢筋上，假设焊在钢筋上时，此钢筋要求和四周的构造钢筋在上下游方向至少各有 5 个焊点，以形成稳固的钢筋网。拉筋不够长时可以焊接一端带弯钩的 φ12 钢筋作为连接筋,连接筋一端与拉筋焊接,焊缝长度不小于 12cm，另一端与锚杆底部或构造钢筋焊接。
为防止漏浆产生质量问题，堵头模应拼接严密，靠岩石侧的缝隙需堵塞严密， 靠模板边的缝隙承受环向衬一圈 10cm 宽 3 层板处理。堵头模先封边墙局部，然后可以开头浇筑，在浇筑边墙的过程中，将顶拱堵头模封堵完毕。
钢模台车模板间绞接部位一般存在缝隙，对此缝隙承受 107 胶兑水泥抹灰处理。
四、砼浇筑
1、仓位预备及验收
施工通道及下料口
钢模台车底板以上 5 米及 10 米的两侧模上各开有三个窗口，用于进人、观看及振捣。
边墙下料口设置于拱顶上靠近拱脚的地方，两边中部各开一个孔。
拱顶中心线两侧 米处各开三个孔，相互错列布置，用于顶拱下料。
全衬段另在堵头模板顶拱最高处开一个宽 60cm，高度不小于 40cm 的通道
孔。通道孔主要作为浇筑用材料设备和人员等进出仓面的施工通道，在浇筑到顶拱封仓后，再封堵。顶拱不衬段仅封边墙堵头模，顶拱作为进人通道。
拖泵及泵管布设
边顶砼浇筑应配置两台拖泵，每边一台，钢模台车上的竖向泵管预先架设， 相对固定，用圆钢牢牢焊接固定在台车架上；在台车上部平台处设置泵管弯头， 以备连接边墙泵管及顶拱泵管。
边墙下料承受两拱脚的开口，泵管进仓后用每节 的连接软管进展下料，软管用铅丝加固，人工两边拖动，软管随砼的上升而逐节撤除。下料口距砼面高度不超过 米。
全衬段的顶拱浇筑，对于 衬砌厚度的断面，如顶拱超挖较小，承受冲天管法入仓；对于 1. 5m、2m 厚衬砌断面及 厚衬砌断面中顶部超挖较大者，实行从堵头部位入仓，退管法浇筑。仓面内导管由于要常常拆装，要承受1m～2m 的短导管。
导管架设要尽量缩短泵送距离，靠近泵车的导管要尽量用管，削减爆管和堵管的可能。
清仓冲洗、设备就位
浇筑前将仓面内的木屑等垃圾清理干净。并将浇筑设备预备到位。
振捣设备为手提式振捣棒，在开仓前每边墙放置 3 台振捣棒，并预备好 2 台备用， 配电盘在钢模台车上设置。仓内照明必需承受36V 低压，220V、380V 动力电源必需装配漏电保护器。仓外照明可用 220V 电压，堵头处及泵管沿线、砼泵车、支撑处等必需有照明。对砼浇筑时仓面与泵车送料联系用电铃等进展。全衬段顶拱部位主要考虑插入式振捣器振捣。
以上预备工作完成后，通知调度室安排砼泵车就位，将导管和泵车出料管连接， 在泵车接料口后搭设上料平台。
2、混凝土浇筑
协作比掌握
砼配料单由试验室依据设计标号及骨料、砂、水泥状况开具和易性好的二级配泵送砼，入仓时坍落度不大于 12cm。
为缓解仓面的泌水状况及尽量削减干缩裂缝的产生，首先要对砼坍落度进展
掌握：边墙部位的仓面坍落度按 10~12cm 掌握，并尽可能掌握偏于下限使用； 全衬段顶拱部位考虑到浇筑便利，仓面坍落度按 12~14cm 掌握。
下料及平仓
砼浇筑时必需先铺一层 2～3cm 的同标号水泥砂浆或不小于 10cm 厚的同标号一级配砼，浇筑速度掌握在 1m/h 以下，两边墙砼上升应均衡，浇筑高差小于80cm。
边墙砼衬砌下料承受橡胶软管接泵管，每节橡胶软管长度为 ，为避开下料点集中，人工用绳子拴住橡胶软管，拖动橡胶软管向左右方向调整，随着浇筑高度，将橡胶软管逐段撤除，为便于排水，每层砼亦可由中部向两边分坡或一边向另一边放坡，仓内砼高差以不大于 1m 为原则。
全衬段顶拱砼衬砌下料分两种形式：a、厚度在 的利用台车顶模上设置的 6 个相互错列布置的下料口，由已浇段向待浇段方向依次下料、封孔，砼振捣承受固定在台车顶模上的附着式振捣器。b、顶拱衬砌厚度在 1m 及以上的混凝土下料是砼泵管从顶拱水平进入仓内用 90°弯管向两边分叉，砼泵管布置于外层钢筋上。泵管用 寸钢管搭设三角架支撑泵管体，仓内的泵管应承受 1 米左右的短管，以便于拆、接。承受退管法下料浇筑施工，封拱时砼应尽量填满顶拱空间。振捣设备为手提式振捣棒，辅以附着式振捣器进展振捣。在开仓前每边墙放置 3 台振捣棒，并预备好 2 台备用，配电盘在钢模台车上设置。
衬砌厚度在 〔含 〕以内的顶拱混凝土承受冲天管法入仓，待砼初凝后，拔出泵管用同标号砼填塞。
振捣
混凝土振捣肯定要由经过培训的砼工操作。依据砼浇筑振捣试验结果，砼振捣时间选用 50s 为宜，砼浇筑层厚 40cm~60cm，砼浇筑时两边墙和上下游之间上升速度要均匀，边墙砼上上升差不超过一层浇筑厚度，每小时上升速度不超过1m/h；人工拖动软管均匀下料，砼层布料应均匀，避开用振捣器平仓，防止过振。仓内砼应安排专人边浇边平仓，不得积存。仓内假设有骨料积存时，应均匀散布于砂浆较多处，但不得用砂浆掩盖，以免造成内部蜂窝，，承受三角耙或钉耙进展。下料口距离砼面高差不大于 m，在下料口 5m 范围的钢模外表挂一块 5m 长、 宽彩条布，防止下料时水泥浆溅到模板上，
引起拉毛现象。浇筑过程中如有骨料积存用人工均匀散料。
3、单块砼循环时间分析
一块边顶拱砼施工工艺流程时间共计约为 96 小时，具体安排如下： 脱模、清理、刷油 18h → 钢模台车就位、校模 10h → 立堵头模、补缝 12h
→ 验收 4h→ 浇筑 28h → 钢模台车等强 24h → 下一循环
一块顶拱不衬段砼施工工艺流程时间共计约为 60 小时，具体安排如下：脱模、清理、刷油10h → 钢模台车就位、校模8h → 立堵头模、补缝6h →
验收 2h→ 浇筑 14h → 钢模台车等强 20h → 下一循环