F M E A
Potential Failure Mode & Effects Analysis
潜在失效模式及后果分析
3/26/2018
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第一章 FMEA基本概念
什么是FMEA?
FMEA的历史与现状
FMEA的类型
FMEA的工作流程
失效链解析
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什么是FMEA?
FMEA是一种可靠性设计的方法,目的在于:
在一个新的产品设计,制造之前,或对目前存在的制造过程进行改变之前,对各种潜在的,与设计或制造过程有关的风险进行评估、分析。
制定预防措施,消除或减少失效模式出现的机会,降低风险水平。
使设计或制造过程文件化。
FMEA强调“事前预防”,而不是“事后补救”。
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FMEA的历史与现状
20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用以飞机制造业的发动机故障防范,取得较好成果;
60 年代早期,美国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时,在合同中明确要求实施FMEA;
70年代初,美国海军开始使用FMEA;
80年代, 汽车制造商开始使FMEA,并要求为其配套的供应商实施FMEA 进行产品的可靠性控制,可靠性成本是实施FMEA的主要驱动力;
今天,FMEA已经用于所有的
工业领域。
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NASA used FMEA to identify Single Point Failures on Apollo project (SPF = no redundancy & loss of mission). How many did they find?
420
and we thought we had no problems!
我们认为没有问题
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FMEA的类型
SYSTEM
DESIGN
PROCESS
系统FMEA (System FMEA)用于早期的概念和设计阶段,用于分析系统和子系统的可靠性.
设计FMEA (Design FMEA)用于产品投放生产前,分析产品的可靠性
过程FMEA (Process FMEA)用于分析制造,装配过程
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①
缺陷的
名称
⑥
缺陷被发现
的概率
⑦
建议纠正
措施
②
潜在失效
的后果
⑤
缺陷产生的
频度
④
缺陷产生
的原因
③
失效严重的
程度
想象中可能产生的缺陷
FMEA的工作流程
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失效链(例)
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
汽车停止行使
发动机气缸损坏
冷却系统过热
水箱冷却液泄露
时间
(1失效原因)
(2失效模式)
(2失效原因)
(1失效模式)
(1失效后果)
(2失效后果)
(3失效原因)
(3失效后果)
(3失效模式)
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PFMEA顺序、表格
PFMEA准备工作
成立PFMEA分析小组
Ⅰ类和Ⅱ类失效
S、O、D与RPN研究
改善措施
PFMEA示例
PFMEA运作流程
第二章制造与装配过程FMEA
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PFMEA—分析顺序
R
P
N
D
O
S
采取的
措施
责任及目标完成日期
建议
措施
R
P
N
探测度
D
频
度
O
潜在失效起因
/机理
级别
严重度
S
潜在失效后果
潜在失效模式
过程功能
要求
探测
预防
措施结果
现行控制
功能、特
性或要求
是什么?
会有什么问题?
无功能
部分功能
功能过强
功能降级
功能间歇
非预期功能
后果是
什么?
有多
糟糕?
起因是
什么?
发生的
频率
如何?
怎样能
得到预
防和探
测?
能做些什么?
设计更改
过程更改
特殊控制
标准、程序
或指南的更改
该方法在探测
时有多好?
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