TPM全面生产保养课程.ppt

Total Productive Maintenance (TPM)全面生产保养课程
11/10/2017
1
TPM管理模式的发展
初期的“亡羊补牢”概念—50年代
狭义的“预防保养”概念—60年代
扩展的生产保养观念—70年代
全面生产保养理念—80年代
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为何导入TPM?!
企业要生存,必须彻底消除损失浪费
严格的品质要求,不允许一个不良发生
多样化需求,多品种、少产量、短周期
人员高龄化、高学历及人员招聘的困难
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质量经济性
企业过程的增值
提高顾客满意
降低操作成本
开发新产品/服务
改进产品/服务的营销
降低合格成本
降低不合格成本
开发创新产品/服务
改进现有产品/服务
减少创新时间
。。。。。。
提高顾客忠诚度
提高信誉
扩展市场份额
。。。。。。
改进现有过程能力
提高过程人员素质
。。。。。。
减少资源消耗和污染
减少停工/返工/报废
减少退货/赔偿/销毁
。。。。。。
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What’s TPM?
追求生产系统效率化的极限(综合效率), 以改善企业体制为目标
追求零灾害,零不良,零故障,预防为主
涵盖企业所有部门
自管理层下至第一线员工都须参与
通过重复小组活动达成零损失的目标
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How’s the TPM’ work?
追求过程的更高增值
追求生产过程的综合效率化
追求设备与人文的整体结合
涵盖研发、生产、管理、行销所有部门
通过人与设备的体质改善,进而改善企业体质
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资源的可持续利用
人—创建企业文化
财—均衡资金使用
物—强化物力控制
信息—充分共享信息
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TPM活动的八项基础
设备效率化的个別改善
建立自主保养体制
建立保养部门之保养的计划体制
提高操作及保养技能训练
建立设备初期的管理体制
建立品质保养体制
建立管理间接部门的效率化体制
建立安全卫生与环境的管理体制
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设备效率化的个别改善
对现有设备的类型、性能进行充分评价
建立设备档案、运行记录
统计设备运转的周期性、偶发性信息
提出常规性、特殊性解决方案
预先保养、提前计划
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建立自主保养体制
开展以自主保养为基础的小组
统一意志、建立目标
向管理者承诺,以促进自生向创生的转化
自发制订各种计划,并向保养部门呈报
加强小组成员间的协调、沟通、互促
周期性评价保养成果,汇集保养信息,更新目标
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