FailureModeandEffectAnalysis*课程目的掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程*FMEA为什么是小组经验的集成?顾客需求工程规范系统和组成描述书面总结上述过程过程和供应商需求和控制开发系统设计和过程FMEA消除潜在失效设计和过程改进设计评定的组成FMEAIntroduction*什么是FMEA?依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者,它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具*失效的定义失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象*FMEA的失效模式小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是创造顾客或第三方满意,而不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新,没有像动态工具一样被加工FMEA被认为太复杂或花费太多的时间*FMEA的起源FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950’s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点*FMEA的起源FMEAFailureModeEffectsAnalysis-1960’s和70’s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件,采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响*典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意:将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意:将设计的失效模式降为最小目标:最大化的产品质量、可靠性和成本目标:最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意:将全过程的失效模式降为最小目标:最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性**
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